p
  • Home
  • Case History
  • FGV-Manuex

Formenti e Giovenzana S.p.A.-Manuex



Un caso di successo nel settore manifatturiero. 

L’azienda

Fondata nel 1947, la Formenti e Giovenzana S.p.A. è leader in Italia nella progettazione e produzione di accessori e componenti per mobili funzionali ad alto valore aggiunto per il cliente finale per i quali è depositaria di importanti brevetti.

Formenti e Giovenzana (FGV) oggi conta 3 stabilimenti produttivi in Italia tra cui Manuex, che produce esclusivamente per Ikea, uno in Brasile, uno in Slovakia e uno in Cina. Ha creato un’efficace ricetta di successo e una filosofia guida del lavoro fortemente ancorate alla soddisfazione dei bisogni dei propri clienti.

La collaborazione con Atomos inizia nel 2006, quando in FGV nasce l’esigenza di riesaminare i processi di business per aumentare la performance produttiva.

Analisi

Durante la fase iniziale, Atomos ha affiancato il cliente per analizzare i processi produttivi di FGV e di Manuex e individuarne le rispettive criticità:

  • Visionare real-time lo stato produttivo degli impianti
  • Analizzare gli indicatori di performance su differenti orizzonti temporali
  • Analizzare i fermi impianto come dato di partenza per i processi di Continuous Improvement
  • Ridurre/annullare le attività di rendicontazione e riconciliazione dei dati produttivi
  • Giungere ad una integrazione con il sistema gestionale per una consuntivazione puntuale delle produzioni effettuate

 

FGV è caratterizzata da un’ampia gamma di prodotti ad alta qualità e da una clientela che richiede garanzia di puntualità nelle consegne. Manuex, avendo un solo cliente, ha la necessita di minimizzare i livelli di magazzino, aumentando i volumi produttivi e mantenendo stabili rendimenti ed efficienza.

Per aumentare l’efficienza produttiva in questo contesto multiplant, Atomos ha progettato un sistema in grado di monitorare in tempo reale l’avanzamento della produzione per lotto, la disponibilità dei pezzi in lavorazione, l’efficienza delle macchina e il tempo di attraversamento del lotto, oltre a rilevare gli scarti attribuendo una specifica causale e a controllare il carico macchina gestendo le code di produzione ed i relativi piani di lavoro di ognuna.

Soluzione

La soluzione di Atomos si inserisce tra la strategia aziendale e la realtà produttiva permettendo di integrare i processi di progettazione e pianificazione con le operazioni di produzione. In questo modo, consente una visione globale dei processi colmando il divario tra Enterprise Resource Planning (ERP) e automazione.

Attraverso la soluzione di controllo e avanzamento della produzione e raccolta dati implementata dai tecnici Atomos, gli stabilimenti coinvolti sono in grado di acquisire e distribuire in maniera integrata le informazioni relative al processo di trasformazione del prodotto fin dal lancio dell’ordine di produzione: il controllo del processo produttivo diventa efficace permettendo la tracciabilità completa della produzione e fornendo informazioni tempestive sugli andamenti e sui correttivi da apportare per ottimizzare i processi.

Il go-live della soluzione in FGV è avvenuto nel 2006 nel reparto di assemblaggio con 30 postazioni.

Nel 2012 sono stati progressivamente coinvolti il reparto di tracciatura, con 21 postazioni. Nel 2013 il progetto è stato ampliato introducendo il monitoraggio nel reparto stampaggio plastico e nel reparto di una linea prodotto dedicata.

Ad oggi sono monitorati 89 risorse produttive.

Nello stabilimento Manuex il go-live è stato effettuato nel 2011 con il monitoraggio di 4 linee di profilatura (oggi 6), 20 macchine di stampaggio plastico, 4 linee di assemblaggio (oggi 5), 2 linee di verniciatura e 2 linee di confezionamento.

Risultati

L’intervento di Atomos ha consentito a Formenti e Giovenzana di raggiungere l’obiettivo prefissato.

Le criticità in produzione dovute all’ampia gamma di prodotti contraddistinta da notevoli varianti, alla disponibilità dei prodotti per garantire le date promesse e alle garanzie sugli standard di qualità della produzione sono state superate garantendo il controllo real-time delle performance di produzione con analisi puntuali sui KPI di produzione, permettendo tempestività sullo stato di avanzamento degli ordini produttivi e consuntivazione automatica al sistema ERP, analizzando la disponibilità degli stampi produttivi e agevolando le politiche di manutenzione e la contabilità industriale nella costruzione e nel controllo dei costi di prodotto.

Stampa Email

Gestione cookie