<h2>Supply Chain Management Demand Planning MES Manufactoring Execution System Pianificazione Schedulazione della Produzione</h2> <p>Atomos offre soluzioni per la gestione integrata della Supply Chain, dai processi di pianificazione strategica ai piu operativi in ambito MES. Demand Planning, Schedulazione della Produzione, MES</p> <p>Demand Planning - Schedulazione della Produzione - MES ( Manifacturing Execution System)</p> <p>TAG: Software pianificazione e programmazione della produzione <br /> Pianificazione della Produzione<br /> Software <br /> Advanced Planning and scheduling <br /> Supply Chain Management <br /> Supply chain <br /> Logistica e Supply Chain <br /> Supply Chain Lavoro <br /> Supply Chain Definizione <br /> Monitoraggio Macchine <br /> Software monitoraggio macchine <br /> Demand Planning <br /> Demand Planning processi metodologie <br /> Demand Planning manager <br /> Software demand Planning <br /> Demand Planning definizione <br /> MES <br /> Manufacturing execution System <br /> Manufacturing Execution System MES <br /> Schedulazione della produzione <br /> Software schedulazione della Produzione <br /> Pianificazione della produzione <br /> Software Pianificazione della Produzione <br /> Schedulazione e Pianificazione della produzione <br /> Programmazione della produzione <br /> </p>

Customer Experience

05
Set 17

Abiogen

Intoduzione
L’articolo che andrete a leggere riguarda il settore farmaceutico e l’implementazione di una soluzione specifica a rendere ottimale la gestione della pianificazione strategica ed operativa nelle aziende farmaceutiche e di processo.
Atomos Pharma è l’integrazione di applicazioni specifiche ed expertise che permette il coordinamento e la sincronizzazione delle attività decisionali a livello di programmazione, produzione, controllo qualità.
 
L’azienda
Abiogen Pharma incarna i sogni, i progetti e gli obiettivi che, già a partire dal 1917, avevano ispirato Alfredo Gentili. Oggi rappresenta, nel panorama farmaceutico nazionale, una realtà imprenditoriale familiare maturata in oltre quattro generazioni e con un patrimonio di conoscenze scientifiche e tecnologiche che sono il punto di forza di un’Azienda che vuole assumersi il compito ambizioso di coniugare il modello tutto italiano della media azienda con un’impresa moderna, flessibile ed innovativa.
Fin dalla sua nascita, Abiogen Pharma ha compiuto la scelta strategica di valorizzare e sviluppare il know-how accumulato in anni di attività produttiva e le competenze acquisite nello sviluppo farmaceutico.
L'obiettivo del Manufacturing è quello di gestire sia l’attività di produzione e dello sviluppo dei progetti e prodotti di Abiogen Pharma, sia quella di sviluppare l’attività produttiva per clienti terzi.
L’obiettivo primario è quello di dimostrare il notevole livello qualitativo raggiunto nello sviluppo formulativo e nella produzione per quei clienti che richiedono alti standard qualitativi a costi competitivi.
Questa attività è complementare, sinergica ed integrata con la gestione dello sviluppo del business del Marketing & Vendite. Le attività industriali e di sviluppo del Manufacturing Abiogen vengono gestite nel modernissimo stabilimento di Ospedaletto (Pisa), inaugurato nel 2001.
In uno scenario dominato dai processi di concentrazione ed integrazione internazionale, una strategia aziendale improntata ai rapidi cambiamenti ed alla flessibilità è lo strumento più valido per non rivestire un ruolo subalterno alla politica globalizzante dei gruppi multinazionali. Abiogen Pharma ha deciso di operare su tre aree integrate di attività: la ricerca, la produzione di farmaci propri e per conto terzi e la commercializzazione di farmaci propri ed in licenza. L’obiettivo è quello di ottenere una diversificazione reale delle attività sia in senso reddituale che all’ interno delle stesse aree di business.
 
Il progetto
Il Manufacturing utilizza le strutture dello Stabilimento di Ospedaletto (Pisa), dove ha disponibili gli impianti per la produzione.
In generale, indipendentemente dalla tipologia del prodotto, il processo produttivo si basa sempre su 2 livelli di distinta base che prevede la produzione di un semilavorato, partendo dai principi attivi e dalle materie prime nel reparto di fabbricazione, e il successivo confezionamento.
Sono presenti le seguenti forme farmaceutiche:
• Liquidi
• Solidi
• Iniettabili
• Pomate
 
Gli obiettivi
Gli obiettivi legati all’inserimento di uno schedulatore nel settore farmaceutico sono:
 
Generare “in automatico” piani di lavoro, tenendo conto delle date di consegna degli ordini, della disponibilità delle risorse produttive, dei materiali e della manodopera, delle sequenze produttive, dei tempi di set-up e della pulizia impianti, consentendo “forzature manuali” al piano generato.
Poter avere visibilità su un orizzonte più ampio.
Permettere l’analisi delle prestazioni valutando i carichi macchina e della manodopera, rispettando le date di consegna e eseguendo l’analisi dei materiali.
 
 
La soluzione
La soluzione Atomos Pharma, in relazione ai requisiti richiesti da Abiogen, ha previsto l’inserimento di un modulo a copertura delle esigenze di gestione di un piano dettagliato per quanto riguarda i programmi di produzione (schedulatore) e il controllo della qualità.
La schedulazione prende il via dai dati ricevuti dall’ERP. 
Attraverso regole e vincoli configurabili a seconda dell’ambito sulle varie risorse, il programma sequenzializza le produzioni previste al fine di minimizzare i tempi di setup, creare le campagne di formato/prodotto e rispettare i vincoli sui materiali.
Il piano di produzione ottenuto sarà distribuito ai reparti per consentire l’avanzamento di produzione e al gestionale per aggiornare le date di consegna ed effettuare il rilascio dei suggerimenti.
Nello specifico verranno aggiornati i dati giornalmente e, dopo l’importazione all’interno della base dati Atomos, verrà eseguita la schedulazione per aggiornare il piano, in funzione delle quantità prodotte, degli arrivi dai fornitori o di nuovi ordini/proposte di produzione. 
In seguito lo schedulatore genera automaticamente i piani di lavoro che sono valutati da un operatore: in questa fase è possibile salvarli o modificarli, apportare opportune forzature ed eventualmente rischedulare per osservare gli effetti della nuova simulazione.
Una volta scelta e salvata la sequenza, questa viene inviata automaticamente al gestionale ed ai reparti produttivi.
La natura simulativa dello strumento consente di generare diversi scenari partendo dagli stessi input, utilizzando regole e criteri differenti. 
 
Risultati ottenuti
Di seguito i benefici ottenuti attraverso l’utilizzo della soluzione Atomos Pharma:
 
allineamento tra domanda di produzione e capacità produttiva
riduzione dei costi di giacenza attraverso penalizzazione anticipi di produzione
riduzione dei costi di approvvigionamento grazie alla gestione di differenti politiche di lot sizing
migliore utilizzo delle risorse produttive e logistiche
migliore allocazione della scorta sui punti vendita e/o sui magazzini di distribuzione
generazione piani di lavoro fattibili e ottimizzati
aumento di qualità e tempestività dei solleciti ai fornitori
diminuzione dei tempi di coda a piè di linea 
sincronizzazione della produzione dei bulk e dei prodotti finiti unitamente all'attività di analisi
gestione legami tra lotti
analisi dei mancanti
ricalcolo immediato del piano di lavoro in presenza di perturbazioni
 
Sviluppi futuri
Da un paio di mesi è partito lo Step 2 del progetto,
Abbiamo esteso  il programma anche alle attività di laboratorio (controllo chimico e controllo microbiologico), così da seguire e programmare tutta la catena produttiva, dall’arrivo delle materie prime e materiali di confezionamento al magazzino materie prime, al rilascio del prodotto nel magazzino prodotti finiti.
Contiamo di terminare il progetto nei primi mesi del nuovo anno.
 
 
19
Feb 16

Cavanna

Introduzione 
Il settore delle macchine automatiche e degli impianti sta affrontando sfide importanti quali internazionalizzazione dei mercati, rapidi cambiamenti delle “business technologies”, aumento dei costi, maggiore complessità di norme e certificazioni, spesso con standard di sicurezza diversi per ogni singolo mercato.
Le imprese che operano in questo campo rappresentano una delle più importanti filiere industriali del panorama economico italiano.
Al giorno d’oggi risulta indispensabile velocizzare e ottimizzare i processi, ridurre i costi operativi, pianificare e controllare la produzione per rendere più profittevole la gestione del post vendita, la cui inefficienza, paradossalmente, preclude spesso anche nuove vendite.
Disporre dunque di strumenti di analisi e controllo della produzione su differenti scenari produttivi per verificarne la fattibilità e l’impatto sulle performance complessive dell’azienda diventa fondamentale sotto l’aspetto economico e per ottenere un eccellente livello di servizio al cliente finale.
 
L’azienda
Situato in Piemonte, regione italiana di eccellenza nel settore della meccanica, Cavanna Packaging Group è specialista nelle soluzioni integrate per il confezionamento alimentare e farma-cosmetico in flowpack. Punto di forza del Gruppo è la capacità di progettare linee e sistemi completi a media ed alta velocità a partire dalle linee di processo fino al confezionamento secondario per un’ampia varietà di formati e caratteristiche di prodotto, di packaging, di materiali d’incarto, di soluzioni d’apertura ed eventuale richiusura delle confezioni primarie e secondarie. Ad oggi le aziende del Gruppo hanno installato a livello mondiale oltre 5.000 fra linee complete e macchine, il fatturato medio degli ultimi tre anni è di 49 milioni di euro.
Creata da un’intuizione di Mario Cavanna nel 1960, Cavanna S.p.A. nasce per sviluppare la tecnologia delle confezionatrici in flowpack presso le principali aziende agroalimentari italiane, allora in rapida ascesa grazie alla diffusione dei punti vendita della grande distribuzione. Progressivamente l’azienda estende la gamma delle soluzioni agli step a monte e a valle della flowpacker, grazie a collaborazioni con importanti gruppi italiani. A partire dal 2001, la seconda generazione entra a pieno titolo nella gestione dell’azienda. Con l’apertura di una società produttiva in Brasile nel 2004, di uffici commerciali all’estero, la nascita della divisione Cartesio Robotica nel 2005, l’acquisizione nel 2009 del marchio Synchrosys e l’apertura nel 2011 dello stabilimento produttivo americano a Duluth (Atlanta), si creano le basi per un Gruppo internazionale in grado di gestire l’intero processo di confezionamento con un alto grado di personalizzazione e di assistenza post vendita.
L’innovazione in linee complete per prodotti delicati, a medie ed alte velocità, di forme differenti per ottenere formati e confezioni ad alto contenuto di servizio, ha permesso a Cavanna ed oggi al Gruppo di essere partner di riferimento in Italia e all’estero per importanti gruppi multinazionali nel settore food. Completano l’offerta i centri di servizio e di assistenza tecnica in Europa, Nord e Sud America.
Le vendite estere superano il 90% del fatturato consolidato. Il controllo della qualità si basa sia sulla presenza di reparti interni di lavorazione dei componenti, sia sulla collaborazione con la fitta rete di aziende del comparto elettromeccanico piemontese, una delle regioni italiane di eccellenza per questo settore manifatturiero. Le attività del Gruppo sono principalmente orientate al settore alimentare (90%), compresi i prodotti freschi; la parte restante è riferita ad applicazioni nel settore farmaceutico e cosmetico. L’expertise nel trattare i materiali di confezionamento fra i più innovativi, nelle tecnologie di saldatura e nella progettazione sanitary oriented fanno di Cavanna Packaging Group un partner di riferimento sia per grandi gruppi, sia per aziende leader di settore. I clienti complessivi sono più di 900, assistiti in modo continuativo da una struttura di Service che copre tutte le esigenze, dalla semplice ricambistica alle modifiche, dal noleggio fino alla formazione permanente del personale tecnico dei clienti.
La strategia del Gruppo punta all’engineering di soluzioni dedicate e complete per medie ed alte velocità, capaci di gestire ogni tipologia di prodotto dall’ultima stazione di processo fino all’imballaggio secondario, con particolare attenzione all’efficienza e alla sostenibilità. Grazie a 4 aziende, 42 agenzie a copertura di 72 nazioni, 1 distributore estero e 319 collaboratori dei quali 70 impegnati in R&D, Cavanna Packaging Group assicura la più ampia gamma di soluzioni e di assistenza nel flowpack.
Cavanna Packaging Group è controllato al 100% dalla famiglia Cavanna, che nel corso degli ultimi anni ha implementato standard gestionali e forme di controllo sia finanziario sia tecnico progettuale allineati a quelli di grandi gruppi internazionali. Cavanna Packaging Group è integratore di sistemi nell’ambito del confezionamento in flowpack per un’ampia gamma di prodotti food e non food, per medie ed alte velocità. Il ruolo di “integratore di sistemi” permette al Gruppo di focalizzarsi non sulla progettazione, produzione e vendita delle tecnologie delle aziende controllate, ma sull’obiettivo del cliente. Le soluzioni tecniche adottate sono scelte preferibilmente nell’ambito delle eccellenze delle proprie aziende e, a seconda delle opportunità, vengono coinvolte imprese terze selezionate per l’innovazione in ambiti specifici. L’ufficio tecnico, composto da oltre 44 ingegneri e tecnici specializzati, è in grado di gestire contemporaneamente 70 commesse grazie non solo a un kit di strumenti progettuali elettronici all’avanguardia, ma a un metodo rigoroso di gestione dell’ordine in arrivo dall’area vendita; l’ordine viene preventivamente gestito da un ente interno dedicato a preventivare, pianificare ed consuntivare il progetto.
L’azienda dispone di 4 Project Manager, tutti ingegneri, i quali coordinano i diversi enti funzionali (produzione, ufficio tecnico, commerciale e logistica) e si occupano del controllo avanzamento lavori, nel rispetto dei vincoli di tempo, qualità e costi. Il controllo della produzione di componenti avviene in Italia ed è gestito direttamente. Il Gruppo dispone di un reparto macchine utensili articolato in tre sottoreparti, differenti per la tipologia di lavorazioni svolte: ciascuno di essi è caratterizzato da una presenza mista di macchine tradizionali e a controllo numerico (frese e centri di lavoro, torni e rettificatrici). Un service strutturato e operativo, sotto il diretto controllo della casa madre, garantisce assistenza continuativa ai clienti sia di singole macchine sia di sistemi e linee complete in tutto il mondo. L’area tecnologica di eccellenza del Gruppo è il flowpack a 360 gradi, esteso a tutte le possibili declinazioni (per caratteristiche di prodotto, di formato, di sistema di apertura ed eventuale richiusura, di conservabilità, di raggruppamento in vaschette, multipack e display box) e necessità a monte delle stazioni di confezionamento in film flessibile (convogliamento, orientamento, accumulo, disposizione dei prodotti). Art of Flowpack, la specifica che ha accompagnato fino ad oggi il marchio Cavanna, significa quindi la capacità di affrontare tutte le necessità connesse al confezionamento di tipo “wrap” grazie all’automazione.
L’innovazione messa a punto riguarda la visione artificiale, la manipolazione robotica, l’ermeticità delle saldature, la sensibilità dei sistemi alla caratteristiche fisico-meccaniche dei materiali d’incarto, la riduzione o eliminazione di scarti generati dai fermi macchine, l’ergonomia per gli operatori di linea, la flessibilità nell’organizzazione del layout di reparto, la bivalenza o modularità di un unico sistema per trattare prodotti differenti o produrre formati o incarti differenti. Le aree dove il Gruppo sta orientando di recente i propri investimenti sono il confezionamento dei prodotti freschi e surgelati, la progettazione basata sugli standard internazionali del sanitary design e la compatibilità dei sistemi con i materiali d’incarto polimerici e cellulosici di nuova generazione, prodotti a partire da risorse rinnovabili. Nell’ambito dei singoli settori merceologici, Cavanna Packaging Group offre soluzioni standard o su misura, su singoli step del processo di confezionamento oppure completi. In particolare affronta e risolve problemi nei seguenti settori: pasticceria industriale monotipo e assortita, biscotti, prodotti per la prima colazione e sostitutivi del pane, snack dolci e salati, caffè in cialde per macchine automatiche e semiautomatiche, prodotti freschi e surgelati, farmaci, presidi medico-chirurgici, cosmetici, prodotti per l’igiene della persona e della casa. Le soluzioni tecniche a disposizione per i progetti di linee completi e sistemi sono: Pre-confezionamento, confezionamento e imballaggio secondario (multi-packing).
 
Il progetto
La crescita dell’azienda e dell’attività hanno spinto il Gruppo ad operare una scelta che migliorasse i processi per recuperare efficienza durante tutta la fase produttiva spingendosi verso la logica del miglioramento continuo. I sistemi di controllo produzione sono parte delle soluzioni informatiche gestionali specifiche per la gestione centralizzata delle aziende e utili, in particolare, ad ottimizzare i processi e a consentire il governo dell'impresa sulla base di dati certi e oggettivi. L’azienda può trarre giovamento da questi sistemi i quali permettono la tracciabilità completa della produzione e, con il dato così raccolto, fornire informazioni tempestive sugli andamenti e sui correttivi da apportare per ottimizzare i processi. Cavanna si è affidata ad Atomos per lo sviluppo del progetto attraverso l’implementazione presso il proprio stabilimento di Prato Sesia del software Nicim Monitor. 
 
Obiettivi aziendali
Gli obiettivi che si pone Cavanna con l’introduzione del sistema di avanzamento e controllo produzione Nicim Monitor integrate al sistema informativo aziendale Infor LN si possono sintetizzare in :
  • Controllo sulle fasi per gestione dei tempi e delle causali di perdita
  • Gestione KPI (real time e a consuntivo) • Gestione eventi particolari (comunicazione tra enti aziendali)
 
La soluzione
Nicim Monitor è un sistema per la rilevazione in tempo reale dei dati di produzione, finalizzato all’aggiornamento e al controllo dell’avanzamento lavori, la consuntivazione dei tempi e delle quantità prodotte, il monitoraggio degli impianti e della produzione. L’obiettivo primario del sistema è l’esatta rilevazione dei dati garantendo l’integrità delle informazioni e la loro tempestività per un efficace controllo del processo produttivo, permettendo di seguire e verificare in tempo reale tutte le attività che concorrono alla realizzazione del piano di produzione.
Ogni dichiarazione effettuata viene controllata e, se rispondente ai controlli preimpostati, immediatamente registrata nella base dati del sistema. Nello specifico le dichiarazioni di una fase produttiva (fase o operazione di ciclo) sono gestite attraverso il passaggio di stati partendo da un Inizio, per arrivare ad una Fine e passando attraverso più stati di Sospensione e Ripresa intermedi, per quante interruzioni si sono rese necessarie per quella fase di lavorazione. Il passaggio dalla fine dell’attrezzaggio alla ripresa in lavorazione può essere automatizzato con un’opportuna causale che evita di dichiarare la ripresa in Lavorazione (questo automatismo ha senso solo se l’operatore è lo stesso), così come può essere automatizzato il meccanismo di passaggio dalla fine dell’avviamento all’inizio della lavorazione. Nicim Monitor registra quindi, nel massimo dettaglio, i tempi di attrezzaggio, avviamento, lavorazione, manutenzione e fermo di ogni risorsa produttiva. Per fermo macchina si intende un tempo in cui la macchina avrebbe dovuto lavorare, ma ne è stata impossibilitata a causa di rotture o disfunzioni di varia natura gestibili attraverso opportune causali. Questo fermo verrà calcolato in tempo reale in funzione dei segnali provenienti dal campo per le macchine collegate o dovrà essere dichiarato manualmente per le macchine non collegate.
E’ importante notare che Nicim Monitor normalmente non raccoglie mai le ore di inattività della risorsa, così come non raccoglie le ore di fermo operatore se queste non vengono collegate ad una particolare bolla di lavorazione.
Nicim Monitor in generale prevede due tipi di utente:
  • Supervisore: è in grado di visualizzare i dati di produzione in tempo reale o attraverso report statistici. La profilatura dell’utente consente di specializzare l’indagine dei dati in funzione del ruolo aziendale svolto.
  • Operatore: è in grado di effettuare le dichiarazioni di produzione e di visualizzare i dati inerenti l’attività da svolgere. Nicim Monitor è un sistema dipartimentale e utilizza i dati degli altri sistemi presenti in azienda;
Nel caso di Cavanna il gestionale fornisce al software Atomos dati di input quali:
  • Risorse 
  • Operatori 
  • Tag-Operatori 
  • Ciclo associato all’ordine di produzione
  • Distinta associata all’ordine di produzione 
  • Numero Bolle 
  • Anagrafica articoli 
  • Ordini di produzione rilasciati in modo da poter gestire i seguenti output
  • Avanzamento produzione (attività dirette, perdita, indirette) 
  • Timbrature ingresso/uscita
Risultati ottenuti
Grazie ai software implementati a regime i benefici sono stati evidenti, permettendo all’azienda di:
  • Rilevare in modo real time le attività svolte
  • Dare “voce” agli operatori, permettendogli di segnalare tramite opportuni tasti, se stanno svolgendo attività non a valore aggiunto 
  • Monitorare in real time le attività svolte, in modo da poter aver la certezza del dato rilevato
  • Consultare indicatori periodici che permettano di visualizzare l’andamento delle attività produttive, in modo da poter attuare delle azioni correttive in modo agile e tempestivo.

L’integrazione al sistema gestionale Infor LN permette di fornire in output al sistema gestionale le dichiarazioni degli operatori e, a cadenze frequenti (approssimabili ad un real time) il completamento delle attività. Grazie all’interfacciamento con i terminali di rilevazione presenza, il sistema provvede anche a fornire le timbrature di ingresso e uscita di tutti i dipendenti aziendali. Nei reparti produttivi, per permettere una facilità ed una tempestività delle dichiarazioni, si è aumentata in modo radicale la capillarità dei terminali, utilizzando, oltre che postazioni fisse (soprattutto nei reparti di macchine utensili e lavorazioni lamiere) anche postazioni mobili, che si possono quindi adattare alla frequente mutevolezza delle aree di assemblaggio e di collaudo adatte ad un’azienda costruttrice di impianti di ogni tipo e dimensione.

L’operatore, oltre alle normali attività produttive di preparazione e lavorazione, può, qualora riscontrasse una problematica sulla lavorazione, attivare una delle 10 causali di perdita messe a sua disposizione. L’operatore può inoltre aggiungere delle descrizioni per poter spiegare maggiormente quale sia stata la problematica rilevata. Le causali di perdita sono comunque configurabili e ordinabili per ogni tipologia di terminale in modo indipendente. se si evidenzierà quindi, la necessità di monitorare un altro tipo di perdita lo si potrà fare in modo semplice ed autonomo.

I responsabili di reparto, così come il responsabile delle attività produttive e gli addetti tempi e metodi, hanno a disposizione una postazione di monitoraggio dal quale oltre al controllo real time sulle attività, possono controllare, ad esempio, l’andamento delle commesse confrontando i tempi previsti a quelli dichiarati. Possono inoltre discernere quali e quante attività non a valore sono state effettuate, fino alla possibilità di entrare nel dettagli della singola descrizione inserita, dando di fatto voce diretta agli operatori. Questa tipologia di indagine, concede la possibilità di verificare quantità e ripetitività delle problematiche e di poter attuare delle azioni correttive mirate e tempestive. Oltre a queste tipologie di indagine, si ha ovviamente la possibilità di consultare gli indicatori classici per verificare l’andamento come aggregato di stabilimento, reparti, centri, macchine/operatori fino alla singola attività dell’ordine di produzione.
 
Sviluppi futuri
Dopo essere entrato a regime nell’Headquarter di Prato Sesia (NO) il sistema è “live” da quasi un mese anche nello stabilimento di Mappano (TO).
Cavanna sta inoltre valutando l’implementazione presso i suoi stabilimenti della soluzione Atomos Smart Supply Management che facilita la comunicazione con gli appaltatori esterni ed i fornitori, fornendo un ambiente unificato per la condivisione e la collaborazione sulle proposte e sui piani di lavoro, il “debating” e la gestione documentale che offre la possibilità di:
  • Gestire, organizzare e tracciare un efficace dibattito fra gli utenti interni (buyers, area managers, …) ed i singoli nodi esterni della catena di fornitura 
  • Controllare e verificare l’accesso ai dati sulla base di ruoli aziendali definiti 
  • Ricevere e generare notifiche automatiche in tempo reale circa ogni azione o evento configurato come rilevante 
  • Confrontare automaticamente varie revisioni del piano al fine di focalizzare l’attenzione sulle modifiche di rilievo 
  • Gestire la documentazione, inclusi disegni CAD, piani di controllo qualità e set di istruzioni a diversi livelli di aggregazione (ad es.: ordine di lavoro, intestazione d’ordine, riga d’ordine o riga di consegna).
  • Aggiornare, bloccare e revisionare la documentazione tramite un meccanismo configurabile di gestione 
  • Personalizzare pagine, cubi di ispezione e workflow collaborativi interni secondo profili di gruppi di utenti  
  • Incrementare l’efficienza della rete attraverso un sistema facilmente scalabile
23
Gen 14

Pomini

Introduzione
Il Gruppo Techint  è formato da società attive in tutto il mondo, leader mondiali nei loro settori, con profonde radici nei paesi in cui operano. Queste realtà hanno i propri obiettivi e strategie, ma condividono un'originaria filosofia di presenza a lungo termine, impegno per lo sviluppo locale, per la qualità e la tecnologia.
Le 6 principali società che operano in tutto il mondo sono Tenaris, Ternium, Techint Engineering & Construction, Tenova, Tecpetrol e Humanitas.

La storia
Techint nasce nel 1945 a Milano. Il cuore degli interessi di Techint fu tuttavia fin dall'inizio in America Latina: nel 1946-47 vengono aperte filiali in Argentina e Brasile, dove l'azienda realizza i suoi primi grandi progetti infrastrutturali e, in seguito, la maggior parte della rete di gasdotti.
A partire dagli anni cinquanta, Techint si dedica anche ad altre infrastrutture industriali e civili, con particolare specializzazione nella realizzazione di raffinerie, impianti petrolchimici ed acciaierie.
Techint entra  nell'industria siderurgica nel 1954 con la costruzione di un impianto di produzione di tubi in acciaio senza saldatura a Campana (Argentina) e a Veracruz (Messico): entrambi gli impianti oggi fanno parte di Tenaris.
Fino agli anni ottanta l'attività principale di Techint sono le grandi costruzioni ma attraverso una serie di acquisizioni il business siderurgico diventa quello più rilevante. Nella produzione di tubi in acciaio, dove Techint possedeva già l'argentina Siderca, nel 1993 viene acquistato il controllo della messicana Tamsa, nel 1996 dell'italiana Dalmine, nel 1999 la brasiliana Confab.
Contestualmente vengono stipulati accordi di joint-venture in Canada e in Giappone. Le attività di Techint nel settore dei tubi in acciaio per l'industria petrolifera e meccanica vengono raggruppate nel 2001 sotto una holding costituita in Lussemburgo: Tenaris, che continua a perseguire una politica di ulteriori acquisizioni, tra cui quella dell'americana Maverick Tube Corporation nell'ottobre del 2006.
Nel settore dei laminati piani e lunghi, Techint ha una presenza rilevante solo dal 1992, quando acquista Somisa, il maggior produttore siderurgico argentino, e l'unico nel paese a produrre acciaio da altoforno. Nel 1998 acquisisce il controllo di Sidor, la più grossa acciaieria del Venezuela e dell'intera regione caraibica.
Nel 2005 dopo aver acquisito Hylsamex, viene costituita e quotata in borsa la società Ternium, che raggruppa le attività siderurgiche dei prodotti piani e lunghi del gruppo in America Latina.
Negli anni novanta Techint entra direttamente nell'esplorazione e produzione di petrolio, acquisendo i diritti di sfruttamento in diverse aree dell'America Latina. In Italia ha partecipato alle privatizzazioni degli anni novanta, con l'acquisizione, oltre che della Dalmine, dell'azienda impiantistica CimiMontubi (dalla Fintecna), di alcune attività di Italimpianti nella produzione di macchine utensili per la siderurgia e della SIV, azienda attiva nella produzione di vetro già dell'EFIM, ceduta successivamente a Pilkington nel 1995.
Al 1996 risale la costruzione dell'Istituto Clinico Humanitas di Rozzano, una delle maggiori cliniche private del Nord Italia. Da questa realizzazione si è sviluppato un nuovo business nel settore dell'Healthcare, cresciuto poi negli anni con l'acquisizione di altre importanti case di cura in Italia.

Tenova Pomini
Tenova S.p.A. è un brand ideato nel 2007 per raggruppare tutte le attività impiantistiche/siderurgiche che facevano capo alla Techint Italia
I prodotti comprendono attrezzature innovative, forni industriali e tecnologie di laminazione e finitura.
La Missione di Tenova è quella di provvedere all’industria metallurgica e mineraria con le più avanzate tecnologie, tramite un network di 31 società che lavorano sinergicamente tra di loro per garantire al cliente un aumento di valore efficiente, affidabile ed economico nei suoi processi di produzione e nella qualità dei suoi prodotti.
All’interno di questo strategico sistema innovativo di prodotti e servizi offerti dal gruppo Tenova, Pomini occupa un ruolo di massimo livello con la sua fabbrica focalizzata su prodotti leader e unici al mondo:
Rettificatrici di cilindri ad alta precisione per laminatoi di prodotti in acciaio e altri metalli non ferrosi, come rame e alluminio per cartiere.
Officine di rettifica cilindri completamente automatiche: progettazione, installazione e messa in opera di soluzioni integrate.
Automazione: pacchetti software propri e sistemi di ispezione rulli al vertice della tecnologia.
Lo stabilimento produttivo di Pomini è situato a Castellanza (VA) e occupa una superficie di 125.000 mq, di cui 30.000 coperti dedicati all’officina, e impiega circa 250 dipendenti, con un fatturato annuo di circa 100 milioni di euro.
Tramite il brand Pomini, Tenova è leader mondiale nella progettazione e produzione di rettificatrici per cilindri di impianti di laminzione.
Il sito produttivo comprende i seguenti reparti:

  •  Lavorazioni meccaniche
  •  Area montaggio, dai sotto-assiemi al montaggio e collaudo dell’impianto completo
  •  Magazzino
  •  Spedizione e Verniciatura
  •  Uffici Tempi & Metodi e Pianificazione (presso l’Officina)


A riprova della qualità del prodotto e del processo produttivo ci sono le tre certificazioni di qualità ottenute dall’azienda:
- ISO 9001 (qualità)
- ISO 14001 (ambiente)
- ISO 18001 (salute/sicurezza)

Tutti i componenti prodotti in questo stabilimento sono controllati mediante prove effettuate con strumenti sofisticati, al fine di rispettare le specifiche e soddisfare gli standard di qualità sempre più elevati richiesti dai clienti.

Il progetto
La crescita dell’azienda e dell’attività hanno spinto Pomini ad operare una scelta che migliorasse i processi per recuperare efficienza durante tutta la fase produttiva: spingersi verso la logica del “Miglioramento Continuo” secondo le filosofia Kaizen ha permesso un notevole potenziamento delle performance aziendali.
Un investimento importante avvenuto più di 10 anni fa ha riguardato la parte “esecutiva” dei processi di Supply Chain mediante l’acquisizione di due prodotti della suite Atomos: il pacchetto Nicim con i moduli “Nicim Schedule” e “Nicim Monitor”.

Nicim Schedule
Pomini attraverso Nicim Schedule organizza il lavoro pianificando a capacità finita: secondo i vincoli assegnati, quali ad esempio la data di consegna, la capacità produttiva disponibile o le priorità di esecuzione assegnate,  tutte le fasi di lavoro vengono allocate sui diversi centri di lavoro. In questo modo una determinata fase di lavoro potrà essere riallocata o ritardata nel tempo se la macchina che deve eseguirla non è disponibile.
Nicim Schedule permette dunque di determinare con precisione le date di consegna degli ordini di produzione in corso consentendo contestualmente di ottimizzare e livellare i carichi dei centri di lavoro.

Nicim Monitor
Il modulo Nicim Monitor invece gestisce l’avanzamento della produzione e la raccolta dati in officina.
Ogni persona è coinvolta nel processo produttivo: dal capo reparto ai programmatori, dai gruisti ai macchinisti. Il piano di lavoro è condiviso su totem industriali posizionati in apposite aree all’interno dell’officina.
Ogni operatore dichiara quotidianamente le ore impiegate per ogni operazione del ciclo di lavoro in modo da permettere, in tempo reale, di valutare avanzamento, efficienza e costi di produzione. L’operazione avviene in maniera intuitiva utilizzando un apposito sistema di bar code a bordo dei vari panel pc.
Il controllo della produzione in Pomini si sviluppa su vari aspetti:

  • controllo avanzamento di progetto;
  • valutazione delle performance produttive;
  • valutazione dell’efficienza del centro di lavoro rispetto al tempo preventivato;
  • calcolo del risparmio rispetto ad un target definito su base storica dei tempi di produzione;
  • controllo dei risultati rispetto agli obiettivi previsti;
  • efficacia complessiva delle attrezzature (OEE).


La collaborazione tra Pomini ed Atomos riguarda anche l’integrazione effettuata tra Atomos e SAP (che in Pomini genera gli ordini pianificati per tutti i codici presenti in distinta base).
Attraverso l’utilizzo del software Oracle Data Integration (ODI), installato in modalità “embedded” all’interno della Suite Atomos, si è ottenuta una integrazione dei dati con SAP in tempo reale attraverso la tecnologia Web Services.
Differenti flussi dati inseriti in molteplici workflow di integrazione permettono lo spostamento, la trasformazione, la sincronizzazione, la qualità, la gestione e i servizi relativi ai dati e garantiscono che tutte le informazioni siano sempre puntuali, accurate e coerenti all’interno dei due sistemi eterogenei SAP e Atomos.

Sviluppi futuri
Nell’ottica di spingersi verso un costante e continuo miglioramento, è in corso lo studio di possibili sviluppi per gli strumenti sopra presentati. I temi coinvolti in questo processo sono:

  • Avanzamento commessa e gestione costi di montaggio
  • Schedulazione applicata al montaggio
  • Dimensionamento aree di montaggio (risorse vs carico) che lavorano secondo la logica del Takt Time
  • Utilizzo del modulo integrato di gestione presenze
24
Giu 13

Menù

L’azienda
Dal salumificio fondato da Romolo Barbieri a Cavezzo (Modena) nel 1932 all'attuale società sono passati già ottant'anni ma con una vera e propria metamorfosi.
Oggi la Menù, presieduta da Rodolfo Barbieri, il figlio di quel Romolo fondatore, è una realtà con 250 dipendenti, oltre 300 agenti, circa 30.000 clienti e più di 700 prodotti in catalogo.
Lo stabilimento supera i 50.000 metri quadrati di superficie e il fatturato supera i 70 milioni di euro.
Menù è contraddistinta da una storia di famiglia da 3 generazioni che dal salumificio fondato da nel 1932 si è trasformato nell’attuale industria di produzione di specialità alimentari in scatola.
Menù presenta oltre trecentocinquanta tipologie di prodotti in catalogo per moltiplicare le idee e dare un aiuto a bar, paninoteche, birrerie, pub e simili: ricette che permettono agli operatori della ristorazione fast o slow di contare su un'offerta nuovissima e preparazioni originali.
Oltre al marchio omonimo Menù produce e distribuisce anche Bruschetta…Mia, L’albero della vita, Benserviti e Cucina Antica.
Menù è quindi specializzata nella produzione di specialità alimentari ed è leader nel catering e nei prodotti per la ristorazione: sughi, condimenti, salse e creme, funghi, primi piatti, pietanze, dolci e dessert.
Menù di conseguenza si pone l’obiettivo di rispondere sempre con proposte innovative all’evoluzione del gusto, mantenendo costanti la qualità delle materie prime, l’igiene delle lavorazioni e la sicurezza delle confezioni ritenendo a fondamento del successo commerciale dell’azienda vi siano la sicurezza alimentare, la qualità dei propri prodotti e la soddisfazione dei propri Clienti: per garantire tali obiettivi ha implementato un Sistema di Gestione della Sicurezza Alimentare e della Qualità Aziendale conforme alle norme UNI EN ISO completate dalle completate dalle norme di igiene alimentare.
Lo stabilimento si articola in:

•     4 reparti di produzione di cui un reparto produzioni trattate termicamente (pastorizzati/sterilizzati), un reparto produzioni in asettico, uno di produzioni a base maionese, ketchup o ad attività dell’acqua controllata ed uno per dolci ed estratti

•     1 reparto di Etichettatura

•     1 reparto di Spedizioni

Nel reparto di produzione generale, cuore di Menù, si gestiscono quindi oltre 700 prodotti coordinando giornalmente l’impiego di oltre 100 differenti tipi di macchine/impianti e circa 60 persone, prima di arrivare alle 7 linee di confezionamento.

Il progetto
Le principali complessità dell’azienda quali la gestione di un portafoglio di circa 700 prodotti, l’elevata stagionalità delle materie prime e la relativa durabilità, la molteplicità dei processi produttivi giornalieri con percorsi sovrapponibili, la limitata capacità degli impianti e le problematiche igienico sanitarie hanno spinto Menù ad avvalersi di mezzi di supporto informatici per la schedulazione della produzione a medio e breve termine.
Considerando le criticità aziendali l’obiettivo principale è definire il piano di lavoro giornaliero da fornire al responsabile di produzione per l’organizzazione delle fasi giornaliere.
Tale piano avrà come principale parametro di definizione la saturazione delle linee di confezionamento e la relativa gestione delle sequenze di pulizia, cambio formato e set up.
Il piano di lavoro inoltre dovrà essere bilanciato rispetto al carico di alcuni impianti critici a monte dello stesso confezionamento e della forza lavoro disponibile e garantirà che, per ciascun processo, le fasi dei rispettivi che appartengono alla “catena del caldo” non vengano suddivise in più giornate. Nicim Schedule è il prodotto implementato che risponde alle esigenze sopraelencate attraverso:


•    una lottizzazione giornaliera: una volta definito il lotto economico giornaliero per ciascuna referenza, suddivisione del piano mensile tramite MRP con la definizione dei criteri di arrotondamento;

•    la gestione della catena del caldo: customizzazione dei vincoli produttivi per imporre l’esecuzione in un’unica giornata di un determinato insieme di fasi del ciclo;

•    la geestione di linee/impianti critici: schedulazione a capacità finita con ottimizzazione d’impiego linea attraverso matrici di ordinamento della “base prodotto” per la riduzione dei tempi di pulizia e set up;

•    il monitoraggio del carico di lavoro giornaliero:  definizione delle squadre di lavoro principali e analisi dei carichi post schedulazione a capacità infinita/infinita;

•    l’analisi dei mancanti: schedulazione con vincolo o segnalazione dei mancanti per verificare la fattibilità del piano (non è detto che un mancante pregiudichi la realizzazione del prodotto finito - parzializzazione dell’ordine).


L’analisi del piano a medio termine viene delineata attraverso la schedulazione a capacità infinità e la segnalazione dei mancanti: si valuta dunque il piano di produzione su un orizzonte fino a 2 mesi. Questo permette di bilanciare il carico sia degli impianti critici sia della forza lavoro. Con questo orizzonte temporale la definizione rimane su base settimanale.
L’analisi del piano a breve invece viene stabilita tramite schedulazione a capacità finita: si mira dunque al miglior grado di definizione del piano giornaliero riducendo l’onere di organizzazione del responsabile di produzione. Un ulteriore controllo è dato dalla schedulazione con i materiali come vincolo per evitare mancanti nei processi lanciati.

I benefici
Grazie alle soluzioni Atomos la Menù ha ottenuto:


•    il miglioramento della produttività (6% circa) rispetto all’anno precedente grazie alla riduzione delle inefficienze;

•    una maggiore tempestività e flessibilità nella definizione del programma di produzione - riduzione delle ore dedicate;

•    la possibilità di effettuare simulazioni in tempi rapidi sul medio periodo;

•    una miglior gestione del flusso informativo tra i vari uffici che ruotano attorno alla produzione;

•    la diminuzione delle rotture di stock del 5%;


Conclusioni
La buona riuscita del progetto potrebbe portare allo sviluppo della soluzione Atomos attraverso l’implementazione del prodotto Nicim Monitor per la raccolta dati riguardante tempi uomo, tempi macchina, costi energetici e parametri qualità.
Infine Menù è in una fase di analisi dei requisiti per definire un modulo che permetta agevolmente al responsabile di produzione di organizzare le fasi giornaliere in funzione delle molteplici criticità che occorrono per gestione “a vista” le fasi di lavoro e l’assegnazione del relativo personale.

17
Set 12

Chiesi

Introduzione
Questo articolo tratta l’implementazione e l’utilizzo di uno schedulatore nel Laboratorio di Controllo Qualità di Chiesi Farmaceutici  S.p.A.
Chiesi Farmaceutici, cliente Atomos da più di 10 anni,  ha acquisito durante questo arco temporale diversi prodotti della suite Atomos: da Inventory Control ad Expert Plan, da MRP a Nicim Monitor oltre all’oggetto dell’articolo, Nicim Schedule.

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