<h2>Supply Chain Management Demand Planning MES Manufactoring Execution System Pianificazione Schedulazione della Produzione</h2> <p>Atomos offre soluzioni per la gestione integrata della Supply Chain, dai processi di pianificazione strategica ai piu operativi in ambito MES. Demand Planning, Schedulazione della Produzione, MES</p> <p>Demand Planning - Schedulazione della Produzione - MES ( Manifacturing Execution System)</p> <p>TAG: Software pianificazione e programmazione della produzione <br /> Pianificazione della Produzione<br /> Software <br /> Advanced Planning and scheduling <br /> Supply Chain Management <br /> Supply chain <br /> Logistica e Supply Chain <br /> Supply Chain Lavoro <br /> Supply Chain Definizione <br /> Monitoraggio Macchine <br /> Software monitoraggio macchine <br /> Demand Planning <br /> Demand Planning processi metodologie <br /> Demand Planning manager <br /> Software demand Planning <br /> Demand Planning definizione <br /> MES <br /> Manufacturing execution System <br /> Manufacturing Execution System MES <br /> Schedulazione della produzione <br /> Software schedulazione della Produzione <br /> Pianificazione della produzione <br /> Software Pianificazione della Produzione <br /> Schedulazione e Pianificazione della produzione <br /> Programmazione della produzione <br /> </p>
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Feb 16

Cavanna

Introduzione 
Il settore delle macchine automatiche e degli impianti sta affrontando sfide importanti quali internazionalizzazione dei mercati, rapidi cambiamenti delle “business technologies”, aumento dei costi, maggiore complessità di norme e certificazioni, spesso con standard di sicurezza diversi per ogni singolo mercato.
Le imprese che operano in questo campo rappresentano una delle più importanti filiere industriali del panorama economico italiano.
Al giorno d’oggi risulta indispensabile velocizzare e ottimizzare i processi, ridurre i costi operativi, pianificare e controllare la produzione per rendere più profittevole la gestione del post vendita, la cui inefficienza, paradossalmente, preclude spesso anche nuove vendite.
Disporre dunque di strumenti di analisi e controllo della produzione su differenti scenari produttivi per verificarne la fattibilità e l’impatto sulle performance complessive dell’azienda diventa fondamentale sotto l’aspetto economico e per ottenere un eccellente livello di servizio al cliente finale.
 
L’azienda
Situato in Piemonte, regione italiana di eccellenza nel settore della meccanica, Cavanna Packaging Group è specialista nelle soluzioni integrate per il confezionamento alimentare e farma-cosmetico in flowpack. Punto di forza del Gruppo è la capacità di progettare linee e sistemi completi a media ed alta velocità a partire dalle linee di processo fino al confezionamento secondario per un’ampia varietà di formati e caratteristiche di prodotto, di packaging, di materiali d’incarto, di soluzioni d’apertura ed eventuale richiusura delle confezioni primarie e secondarie. Ad oggi le aziende del Gruppo hanno installato a livello mondiale oltre 5.000 fra linee complete e macchine, il fatturato medio degli ultimi tre anni è di 49 milioni di euro.
Creata da un’intuizione di Mario Cavanna nel 1960, Cavanna S.p.A. nasce per sviluppare la tecnologia delle confezionatrici in flowpack presso le principali aziende agroalimentari italiane, allora in rapida ascesa grazie alla diffusione dei punti vendita della grande distribuzione. Progressivamente l’azienda estende la gamma delle soluzioni agli step a monte e a valle della flowpacker, grazie a collaborazioni con importanti gruppi italiani. A partire dal 2001, la seconda generazione entra a pieno titolo nella gestione dell’azienda. Con l’apertura di una società produttiva in Brasile nel 2004, di uffici commerciali all’estero, la nascita della divisione Cartesio Robotica nel 2005, l’acquisizione nel 2009 del marchio Synchrosys e l’apertura nel 2011 dello stabilimento produttivo americano a Duluth (Atlanta), si creano le basi per un Gruppo internazionale in grado di gestire l’intero processo di confezionamento con un alto grado di personalizzazione e di assistenza post vendita.
L’innovazione in linee complete per prodotti delicati, a medie ed alte velocità, di forme differenti per ottenere formati e confezioni ad alto contenuto di servizio, ha permesso a Cavanna ed oggi al Gruppo di essere partner di riferimento in Italia e all’estero per importanti gruppi multinazionali nel settore food. Completano l’offerta i centri di servizio e di assistenza tecnica in Europa, Nord e Sud America.
Le vendite estere superano il 90% del fatturato consolidato. Il controllo della qualità si basa sia sulla presenza di reparti interni di lavorazione dei componenti, sia sulla collaborazione con la fitta rete di aziende del comparto elettromeccanico piemontese, una delle regioni italiane di eccellenza per questo settore manifatturiero. Le attività del Gruppo sono principalmente orientate al settore alimentare (90%), compresi i prodotti freschi; la parte restante è riferita ad applicazioni nel settore farmaceutico e cosmetico. L’expertise nel trattare i materiali di confezionamento fra i più innovativi, nelle tecnologie di saldatura e nella progettazione sanitary oriented fanno di Cavanna Packaging Group un partner di riferimento sia per grandi gruppi, sia per aziende leader di settore. I clienti complessivi sono più di 900, assistiti in modo continuativo da una struttura di Service che copre tutte le esigenze, dalla semplice ricambistica alle modifiche, dal noleggio fino alla formazione permanente del personale tecnico dei clienti.
La strategia del Gruppo punta all’engineering di soluzioni dedicate e complete per medie ed alte velocità, capaci di gestire ogni tipologia di prodotto dall’ultima stazione di processo fino all’imballaggio secondario, con particolare attenzione all’efficienza e alla sostenibilità. Grazie a 4 aziende, 42 agenzie a copertura di 72 nazioni, 1 distributore estero e 319 collaboratori dei quali 70 impegnati in R&D, Cavanna Packaging Group assicura la più ampia gamma di soluzioni e di assistenza nel flowpack.
Cavanna Packaging Group è controllato al 100% dalla famiglia Cavanna, che nel corso degli ultimi anni ha implementato standard gestionali e forme di controllo sia finanziario sia tecnico progettuale allineati a quelli di grandi gruppi internazionali. Cavanna Packaging Group è integratore di sistemi nell’ambito del confezionamento in flowpack per un’ampia gamma di prodotti food e non food, per medie ed alte velocità. Il ruolo di “integratore di sistemi” permette al Gruppo di focalizzarsi non sulla progettazione, produzione e vendita delle tecnologie delle aziende controllate, ma sull’obiettivo del cliente. Le soluzioni tecniche adottate sono scelte preferibilmente nell’ambito delle eccellenze delle proprie aziende e, a seconda delle opportunità, vengono coinvolte imprese terze selezionate per l’innovazione in ambiti specifici. L’ufficio tecnico, composto da oltre 44 ingegneri e tecnici specializzati, è in grado di gestire contemporaneamente 70 commesse grazie non solo a un kit di strumenti progettuali elettronici all’avanguardia, ma a un metodo rigoroso di gestione dell’ordine in arrivo dall’area vendita; l’ordine viene preventivamente gestito da un ente interno dedicato a preventivare, pianificare ed consuntivare il progetto.
L’azienda dispone di 4 Project Manager, tutti ingegneri, i quali coordinano i diversi enti funzionali (produzione, ufficio tecnico, commerciale e logistica) e si occupano del controllo avanzamento lavori, nel rispetto dei vincoli di tempo, qualità e costi. Il controllo della produzione di componenti avviene in Italia ed è gestito direttamente. Il Gruppo dispone di un reparto macchine utensili articolato in tre sottoreparti, differenti per la tipologia di lavorazioni svolte: ciascuno di essi è caratterizzato da una presenza mista di macchine tradizionali e a controllo numerico (frese e centri di lavoro, torni e rettificatrici). Un service strutturato e operativo, sotto il diretto controllo della casa madre, garantisce assistenza continuativa ai clienti sia di singole macchine sia di sistemi e linee complete in tutto il mondo. L’area tecnologica di eccellenza del Gruppo è il flowpack a 360 gradi, esteso a tutte le possibili declinazioni (per caratteristiche di prodotto, di formato, di sistema di apertura ed eventuale richiusura, di conservabilità, di raggruppamento in vaschette, multipack e display box) e necessità a monte delle stazioni di confezionamento in film flessibile (convogliamento, orientamento, accumulo, disposizione dei prodotti). Art of Flowpack, la specifica che ha accompagnato fino ad oggi il marchio Cavanna, significa quindi la capacità di affrontare tutte le necessità connesse al confezionamento di tipo “wrap” grazie all’automazione.
L’innovazione messa a punto riguarda la visione artificiale, la manipolazione robotica, l’ermeticità delle saldature, la sensibilità dei sistemi alla caratteristiche fisico-meccaniche dei materiali d’incarto, la riduzione o eliminazione di scarti generati dai fermi macchine, l’ergonomia per gli operatori di linea, la flessibilità nell’organizzazione del layout di reparto, la bivalenza o modularità di un unico sistema per trattare prodotti differenti o produrre formati o incarti differenti. Le aree dove il Gruppo sta orientando di recente i propri investimenti sono il confezionamento dei prodotti freschi e surgelati, la progettazione basata sugli standard internazionali del sanitary design e la compatibilità dei sistemi con i materiali d’incarto polimerici e cellulosici di nuova generazione, prodotti a partire da risorse rinnovabili. Nell’ambito dei singoli settori merceologici, Cavanna Packaging Group offre soluzioni standard o su misura, su singoli step del processo di confezionamento oppure completi. In particolare affronta e risolve problemi nei seguenti settori: pasticceria industriale monotipo e assortita, biscotti, prodotti per la prima colazione e sostitutivi del pane, snack dolci e salati, caffè in cialde per macchine automatiche e semiautomatiche, prodotti freschi e surgelati, farmaci, presidi medico-chirurgici, cosmetici, prodotti per l’igiene della persona e della casa. Le soluzioni tecniche a disposizione per i progetti di linee completi e sistemi sono: Pre-confezionamento, confezionamento e imballaggio secondario (multi-packing).
 
Il progetto
La crescita dell’azienda e dell’attività hanno spinto il Gruppo ad operare una scelta che migliorasse i processi per recuperare efficienza durante tutta la fase produttiva spingendosi verso la logica del miglioramento continuo. I sistemi di controllo produzione sono parte delle soluzioni informatiche gestionali specifiche per la gestione centralizzata delle aziende e utili, in particolare, ad ottimizzare i processi e a consentire il governo dell'impresa sulla base di dati certi e oggettivi. L’azienda può trarre giovamento da questi sistemi i quali permettono la tracciabilità completa della produzione e, con il dato così raccolto, fornire informazioni tempestive sugli andamenti e sui correttivi da apportare per ottimizzare i processi. Cavanna si è affidata ad Atomos per lo sviluppo del progetto attraverso l’implementazione presso il proprio stabilimento di Prato Sesia del software Nicim Monitor. 
 
Obiettivi aziendali
Gli obiettivi che si pone Cavanna con l’introduzione del sistema di avanzamento e controllo produzione Nicim Monitor integrate al sistema informativo aziendale Infor LN si possono sintetizzare in :
  • Controllo sulle fasi per gestione dei tempi e delle causali di perdita
  • Gestione KPI (real time e a consuntivo) • Gestione eventi particolari (comunicazione tra enti aziendali)
 
La soluzione
Nicim Monitor è un sistema per la rilevazione in tempo reale dei dati di produzione, finalizzato all’aggiornamento e al controllo dell’avanzamento lavori, la consuntivazione dei tempi e delle quantità prodotte, il monitoraggio degli impianti e della produzione. L’obiettivo primario del sistema è l’esatta rilevazione dei dati garantendo l’integrità delle informazioni e la loro tempestività per un efficace controllo del processo produttivo, permettendo di seguire e verificare in tempo reale tutte le attività che concorrono alla realizzazione del piano di produzione.
Ogni dichiarazione effettuata viene controllata e, se rispondente ai controlli preimpostati, immediatamente registrata nella base dati del sistema. Nello specifico le dichiarazioni di una fase produttiva (fase o operazione di ciclo) sono gestite attraverso il passaggio di stati partendo da un Inizio, per arrivare ad una Fine e passando attraverso più stati di Sospensione e Ripresa intermedi, per quante interruzioni si sono rese necessarie per quella fase di lavorazione. Il passaggio dalla fine dell’attrezzaggio alla ripresa in lavorazione può essere automatizzato con un’opportuna causale che evita di dichiarare la ripresa in Lavorazione (questo automatismo ha senso solo se l’operatore è lo stesso), così come può essere automatizzato il meccanismo di passaggio dalla fine dell’avviamento all’inizio della lavorazione. Nicim Monitor registra quindi, nel massimo dettaglio, i tempi di attrezzaggio, avviamento, lavorazione, manutenzione e fermo di ogni risorsa produttiva. Per fermo macchina si intende un tempo in cui la macchina avrebbe dovuto lavorare, ma ne è stata impossibilitata a causa di rotture o disfunzioni di varia natura gestibili attraverso opportune causali. Questo fermo verrà calcolato in tempo reale in funzione dei segnali provenienti dal campo per le macchine collegate o dovrà essere dichiarato manualmente per le macchine non collegate.
E’ importante notare che Nicim Monitor normalmente non raccoglie mai le ore di inattività della risorsa, così come non raccoglie le ore di fermo operatore se queste non vengono collegate ad una particolare bolla di lavorazione.
Nicim Monitor in generale prevede due tipi di utente:
  • Supervisore: è in grado di visualizzare i dati di produzione in tempo reale o attraverso report statistici. La profilatura dell’utente consente di specializzare l’indagine dei dati in funzione del ruolo aziendale svolto.
  • Operatore: è in grado di effettuare le dichiarazioni di produzione e di visualizzare i dati inerenti l’attività da svolgere. Nicim Monitor è un sistema dipartimentale e utilizza i dati degli altri sistemi presenti in azienda;
Nel caso di Cavanna il gestionale fornisce al software Atomos dati di input quali:
  • Risorse 
  • Operatori 
  • Tag-Operatori 
  • Ciclo associato all’ordine di produzione
  • Distinta associata all’ordine di produzione 
  • Numero Bolle 
  • Anagrafica articoli 
  • Ordini di produzione rilasciati in modo da poter gestire i seguenti output
  • Avanzamento produzione (attività dirette, perdita, indirette) 
  • Timbrature ingresso/uscita
Risultati ottenuti
Grazie ai software implementati a regime i benefici sono stati evidenti, permettendo all’azienda di:
  • Rilevare in modo real time le attività svolte
  • Dare “voce” agli operatori, permettendogli di segnalare tramite opportuni tasti, se stanno svolgendo attività non a valore aggiunto 
  • Monitorare in real time le attività svolte, in modo da poter aver la certezza del dato rilevato
  • Consultare indicatori periodici che permettano di visualizzare l’andamento delle attività produttive, in modo da poter attuare delle azioni correttive in modo agile e tempestivo.

L’integrazione al sistema gestionale Infor LN permette di fornire in output al sistema gestionale le dichiarazioni degli operatori e, a cadenze frequenti (approssimabili ad un real time) il completamento delle attività. Grazie all’interfacciamento con i terminali di rilevazione presenza, il sistema provvede anche a fornire le timbrature di ingresso e uscita di tutti i dipendenti aziendali. Nei reparti produttivi, per permettere una facilità ed una tempestività delle dichiarazioni, si è aumentata in modo radicale la capillarità dei terminali, utilizzando, oltre che postazioni fisse (soprattutto nei reparti di macchine utensili e lavorazioni lamiere) anche postazioni mobili, che si possono quindi adattare alla frequente mutevolezza delle aree di assemblaggio e di collaudo adatte ad un’azienda costruttrice di impianti di ogni tipo e dimensione.

L’operatore, oltre alle normali attività produttive di preparazione e lavorazione, può, qualora riscontrasse una problematica sulla lavorazione, attivare una delle 10 causali di perdita messe a sua disposizione. L’operatore può inoltre aggiungere delle descrizioni per poter spiegare maggiormente quale sia stata la problematica rilevata. Le causali di perdita sono comunque configurabili e ordinabili per ogni tipologia di terminale in modo indipendente. se si evidenzierà quindi, la necessità di monitorare un altro tipo di perdita lo si potrà fare in modo semplice ed autonomo.

I responsabili di reparto, così come il responsabile delle attività produttive e gli addetti tempi e metodi, hanno a disposizione una postazione di monitoraggio dal quale oltre al controllo real time sulle attività, possono controllare, ad esempio, l’andamento delle commesse confrontando i tempi previsti a quelli dichiarati. Possono inoltre discernere quali e quante attività non a valore sono state effettuate, fino alla possibilità di entrare nel dettagli della singola descrizione inserita, dando di fatto voce diretta agli operatori. Questa tipologia di indagine, concede la possibilità di verificare quantità e ripetitività delle problematiche e di poter attuare delle azioni correttive mirate e tempestive. Oltre a queste tipologie di indagine, si ha ovviamente la possibilità di consultare gli indicatori classici per verificare l’andamento come aggregato di stabilimento, reparti, centri, macchine/operatori fino alla singola attività dell’ordine di produzione.
 
Sviluppi futuri
Dopo essere entrato a regime nell’Headquarter di Prato Sesia (NO) il sistema è “live” da quasi un mese anche nello stabilimento di Mappano (TO).
Cavanna sta inoltre valutando l’implementazione presso i suoi stabilimenti della soluzione Atomos Smart Supply Management che facilita la comunicazione con gli appaltatori esterni ed i fornitori, fornendo un ambiente unificato per la condivisione e la collaborazione sulle proposte e sui piani di lavoro, il “debating” e la gestione documentale che offre la possibilità di:
  • Gestire, organizzare e tracciare un efficace dibattito fra gli utenti interni (buyers, area managers, …) ed i singoli nodi esterni della catena di fornitura 
  • Controllare e verificare l’accesso ai dati sulla base di ruoli aziendali definiti 
  • Ricevere e generare notifiche automatiche in tempo reale circa ogni azione o evento configurato come rilevante 
  • Confrontare automaticamente varie revisioni del piano al fine di focalizzare l’attenzione sulle modifiche di rilievo 
  • Gestire la documentazione, inclusi disegni CAD, piani di controllo qualità e set di istruzioni a diversi livelli di aggregazione (ad es.: ordine di lavoro, intestazione d’ordine, riga d’ordine o riga di consegna).
  • Aggiornare, bloccare e revisionare la documentazione tramite un meccanismo configurabile di gestione 
  • Personalizzare pagine, cubi di ispezione e workflow collaborativi interni secondo profili di gruppi di utenti  
  • Incrementare l’efficienza della rete attraverso un sistema facilmente scalabile